Im Bereich der Herstellung von PET-Folien sind parallele Doppelschnecken-Hauptextruder zur gängigen Wahl gegenüber herkömmlichen Einschneckeneinheiten geworden. Heute erläutern wir die Kernvorteile aus energiesparender Sicht.
Nehmen Sie beim Vergleich von Produktionslinien mit gleicher Ausbringungskapazität zwei typische Konfigurationen als Beispiel:
- Einschnecken--Produktionslinie für PET-Folienausgestattet mit JWS120 + JWS65 Einschnecken-Hauptextrudern
- Parallele Doppelschnecken--Produktionslinie für PET-FolienAusgestattet mit dem gleichläufigen parallelen Doppelschnecken-Hauptextruder JWP75
Ein entscheidender Unterschied liegt im Hilfstrocknungssystem: Der Einschneckenaufbau erfordert ein zusätzliches Kristallisations- und Entfeuchtungssystem mit einem Gesamtstromverbrauch von 132 kW, während der parallele Doppelschneckenextruder dieses gesamte Unterstützungssystem überflüssig macht.
Wir berechnen die jährlichen Stromeinsparungen basierend auf realen Betriebsparametern der Fabrik:
- Jährliche Produktionstage: ca. 250 Tage
- Tägliche Betriebsstunden: 24 Stunden
- Stromeinheitspreis: 1 RMB pro kWh
Jährliche Energiekosteneinsparungen für die parallele Doppelschneckenlösung-:
132 kW × 1 RMB/kWh × 24 h × 250 Tage=792.000 RMB
Die innerhalb von nur zwei Jahren eingesparten Stromkosten reichen aus, um die Anschaffungskosten einer kompletten Anlage zu deckenPET-Folienlinie mit einer parallelen Doppelschnecken-Haupteinheit. Dieser bemerkenswerte Kostenvorteil macht parallele Doppelschneckenextruder zu einer äußerst kostengünstigen Investition für PET-Folienhersteller.
